浅谈实木制品含湿量的调节控制（二）

（浅谈实木制品含湿量的调节控制（二））

　　2.木工组装阶段含水率的控制木工阶段主要是对零部件进行组装，实木家具由于需要对雕刻部分、曲面曲线等不能用机械加工的零部件进行修整和砂光，这就需要比较多的时间，因此，要尽量提高组装前零件的加工精度，对一件产品需要二次加工的部件要优先加工。一些采用施胶胶合的家具A好放到有加热设施的地方，这样做可以提高胶水固化的速度，也能减少木材的吸湿，如果成本允许最好采用非水溶性的胶粘剂。当所有的零部件都齐备时，木工成品组装速度一般还是比较快速，但为了保证产品质量，在组装车间还是要控制空气的相对湿度，晴天开窗门，阴雨天关闭窗门，以控制木材含水率。

　　3.油漆阶段含湿量的控制油漆车间一般来说空气的相对湿度较高，这是因为油漆本身就含有水分，在使用的过程中会有水分挥发。现在油漆生产线上多使用水幕（帘）式喷漆台，这样水幕水分的挥发也增加了车间内的空气湿度。为了保证漆膜质量，油漆车间需要一个相对清洁的生产环境，所以需要经常对油漆车间的地面进行清扫，最常用的就是使用湿的拖把清扫地面，这样地面上水分的挥发也会增加车间内的湿度。

　　由于这些原因，在产品进入到油漆车间时应立即喷好底漆，这样漆膜就会在家具和大气之间形成保护膜，减少木材对空气水分的吸收。在晴天时应打开门窗，使车间内的空气流通，以降低车间内空气的相对湿度，同时还可以降低车间内混合气体的浓度。现在许多家具厂涂饰油漆都使用了流水线作业，这样可以在流水线的某一段上安装远红外干燥装置或者其他的加热装置，这些装置的主要作用是加速漆膜的干燥，同时对家具含湿量的控制也大有好处。

　　四.车间平面工艺布置生产车间平面布置应紧凑、合理。材料仓库应靠近生产车间，最好和生产车间连为一体，以避免材料搬运过程中吸湿。将生产工序少、生产周期短的加工工艺线（如配料、初加工等）与生产工序多、生产周期长的工艺线（如精加工、成型加工等）分开设置，也可单独设置标准零件（如各种腿件等）和标准部件（如抽屉等）生产线，以方便控制加工环境的含湿量。而成品和半成品的放置区域最好采用方便搬运的存储箱，没有条件的可以在地拖板上面的产品上面覆盖塑料薄膜，用来防止木材的吸湿。

　　五.设计合理的工艺，尽量缩短生产周期

　　实木在加工过程中吸湿返潮非常快，因此缩短生产加工周期很有必要。生产周期的长短直接影响木制品含湿量的高低,这就需要设计合理的生产工艺来组织生产,使各零件的含湿量同时均衡到位。从含湿量要求的角度来看，生产周期越短越好，如能控制在三昼夜内就较为合适，这样木材含湿量受环境的影响就比较小。

　　有经验的生产厂家一般将生产周期控制在三天，有的甚至更短。要在如此短的时间内完成生产的全过程，其工艺流程安排应非常合理。单次产品加工量应视车间生产加工能力合理确定。对于大批量的生产任务，可以采取多批次的加工方式，尽量缩短每一批次的生产时间。鉴于实木家具生产周期较长,建议改进工艺,实行零部件专业化生产,亦可以实现生产周期的缩短。

　　工艺流程设计的原则是使工件在加工过程中的停留时间尽量短。对于可拆装的家具，在生产安排时应视其零部件的加工难易程度来安排生产，先完成机加工的工件应先涂饰、先入库。对于不可拆装结构的家具的生产，应以零部件加工最后完成时间为参照指标安排生产，从配料开始就要配套加工，以保证同一批次、同一品种的产品的所有零部件在同一时间被加工完成。

　　木制品前段完成后的产品白坯应尽快安排后段工序进行涂饰，如选用的涂饰方法施工时间较长的话，最好先完成封闭底漆的涂饰，而没有进行任何涂饰的部件、产品如需在车间存放，一定要用塑料薄膜覆盖。在涂饰过程中，应尽量选用非水溶性的染料、腻子等，在成本许可的情况下可采用全封闭的涂饰方法，即家具的所有表面都进行涂饰，防止木制品从未涂饰的背面吸湿膨胀，使商品变形、开裂。

　　六.生产过程中对木材含湿量进行全程监控

　　在生产过程中对木材的含湿量进行监控，以保证木材的含湿量符合加工要求，如发现有含水率超标的现象，应该及时做干燥处理。在加工过程中也要对被加工的零部件进行全程监控，尤其在气候环境潮湿的状况下。生产加工过程中的含水率的检测可选用针式含水率测量仪，为了保证美观，刺探部位应选择产品装配后的隐蔽处。为了有效控制实木家具的含湿量，在生产过程中进行监控的人员除了要安排生产部人员的自检外，一定还要安排品质管理部的人员抽检。如企业没有成立品质管理部，也要安排非生产部的人员进行检测。

　　在重视环保、崇尚绿色的今天，实木家具更是得到无数消费者的青睐。实木具有强重比高、纹理漂亮、能够调湿调温等优点，但是在实木家具的使用过程中也出现了很多问题，如：某些构件发生变形、弯曲；拼板和拼方处开裂；接合部位松动，造成结构失效等，严重影响产品的质量、使用和寿命。同时在商业上易引起质量和技术纠纷，甚至诉诸法律，对簿公堂，影响商业信誉，造成物质浪费与经济损失。据调查分析，造成上述质量问题的主要原因是在实木家具的制作过程中对含水率的控制不严或不合理。